Процесс крашения и отделки и контроль качества: Полное руководство по проблемам отклонения цвета, усадки и стойкости окраски

Введение

Проработав столько лет в швейной промышленности, сталкивались ли вы когда-нибудь с такой ситуацией: после получения крупной партии товара заказчик присылает фотографию, на которой видно, что цвет ткани значительно отличается от утвержденного образца, или просто заявляет: “Это неприемлемо”, что приводит к бесконечным переделкам, возврату товара и финансовым потерям.

Процесс окрашивания и печати — это, без всякого сомнения, самый проблемный этап в текстильном производстве. Разница в цвете, усадка и несоответствующая стандартам стойкость цвета составляют почти половину всех жалоб на качество текстильной продукции. Но, честно говоря, большинство этих проблем связано не с техническими ограничениями, а с неэффективным управлением и недостаточным взаимодействием.

В этой статье с технологической точки зрения разбираются ключевые контрольные точки всего процесса крашения и печати, обобщая опыт, который “ветераны производства отлично знают, но никто и никогда не документировал”. Независимо от того, являетесь ли вы специалистом по продажам тканей на экспорт или новичком в отрасли, вам обязательно стоит прочитать ее внимательно.

Разница цветов: Главный враг полиграфической и красильной промышленности

Проблемы с разницей в цвете стабильно приводят к высокому уровню жалоб в текстильной экспортной отрасли. Заказчики размещают заказы по кодам цветов Pantone, но готовые изделия часто получаются другими. В чем проблема?

1. Проблемы с источником света — наиболее распространённая причина “неправомерного осуждения”

Такая же ткань может выглядеть совершенно иначе при дневном свете D65 и при бытовом лампе накаливания. В текстильной промышленности это явление называется “метамерией”. Многие споры о цветовых различиях возникают из-за несоответствия стандартов источников света, используемых заказчиками и фабриками.

Решение довольно простое: четко указать в контракте или техническом задании источник света, используемый для цветосопоставления. К широко используемым стандартным источникам света относятся D65 (дневной свет), TL84 (европейские производственные люминесцентные лампы), CWF (американские производственные люминесцентные лампы) и UV (ультрафиолетовое излучение). Рекомендуется использовать не менее двух источников света для цветосогласования, чтобы обеспечить нахождение явления “скачка света” в допустимых пределах.

2. Разница в цвете партийной продукции — вечное противоречие между оптовыми заказами и образцами

Изготовление пробных образцов осуществляется на лабораторной машине для небольших партий, тогда как массовое производство — в красящем чане. Соотношение «красящий раствор/ткань», кривая нагрева, объем воды и загрузочная способность ткани в этих двух процессах совершенно различаются, поэтому отклонение в цвете практически неизбежно.

В отрасли принято сначала изготовить небольшой образец для подтверждения цветового решения, затем — пробный образец для настройки технологических параметров, и, наконец, перейти к серийному производству. Однако многие заводы, стремясь уложиться в сроки поставки, пропускают этап изготовления пилотного образца и сразу переходят к массовому производству, в результате чего цвет серийной продукции не соответствует утвержденному образцу.

3. Разброс оттенков между цилиндрами — несоответствие цвета в пределах одной партии

Различия в оттенках могут наблюдаться между разными красящими чанами, а также в разных частях одного и того же чана. К методам контроля колебаний оттенков между чанами относятся: использование, по возможности, одной и той же партии предварительно обработанной ткани для одного и того же заказа; обеспечение единообразия технологических параметров между красящими чанами; а также отгрузка партиями по номерам чанов после массового производства для удобства раскроя заказчиком.

Коэффициент усадки: “Скрытый показатель”, вызывающий наибольшую озабоченность у клиентов

Многие покупатели имеют относительно высокую толерантность к различиям в цвете — небольшое отклонение приемлемо. Однако их терпимость к усадке практически равна нулю. Это особенно справедливо для клиентов в индустрии домашнего текстиля и одежды, где усадка ткани приводит к несоответствию размеров готовой продукции, что напрямую влияет на потребительский опыт конечного пользователя.

Различные волокна имеют совершенно разные свойства усадки:

Хлопчатобумажные ткани: одно из натуральных волокон с самым высоким коэффициентом усадки. Коэффициент усадки по основе обычной хлопчатобумажной ткани, как правило, составляет 3%–5%, и если не провести предварительную обработку для уменьшения усадки, усадка после первой стирки может превысить 8%.
Полиэстровые ткани: Степень усадки полиэстера относительно низкая по сравнению с другими синтетическими волокнами и, как правило, составляет 1%–3%. Однако степень усадки тканей из полиэстера в смеси зависит от соотношения компонентов в смеси и способа отделки.
Вискоза/Тенсел/Модал: Волокна из регенерированной целлюлозы, как правило, характеризуются более высокой степенью усадки, чем хлопок, особенно с точки зрения стабильности размеров во влажном состоянии. При подготовке этих тканей к экспорту необходимо уделять особое внимание обработке с целью предварительной усадки.
Льняные ткани: Лен и рами характеризуются высокой степенью усадки и склонны к образованию складок. Для изделий из льна, экспортируемых в Европу и Америку, степень усадки и устойчивость к образованию складок являются ключевыми факторами, на которые обращают внимание покупатели.

Ключевые процессы контроля уровня усадки:

Санфоризация: Это наиболее эффективный способ регулирования коэффициента усадки тканых материалов. Благодаря механической предварительной усадке коэффициент усадки по основе хлопчатобумажных тканей можно снизить с более чем 5% до 1%–2%. Однако предварительная усадка увеличивает затраты примерно на 0,5–1 юаня за метр.
Режим нагрева: Ткани из синтетических волокон, такие как полиэстер, проходят термофиксацию при высоких температурах для обеспечения стабильности размеров. Регулирование температуры и продолжительности термофиксации напрямую влияет на степень усадки и тактильные ощущения.
Обработка смолой: Заключительная отделка хлопчатобумажных тканей смолами позволяет существенно снизить усадку и улучшить несминаемость. Тем не менее, важно следить за тем, чтобы содержание формальдегида соответствовало экологическим стандартам целевого рынка: регламент ЕС REACH и стандарт OEKO-TEX Standard 100 устанавливают строгие ограничения на содержание формальдегида.

Стойкость цвета: ключевой фактор, определяющий долговечность ткани

Стойкость окраски относится к способности ткани сохранять свой цвет под воздействием различных внешних факторов. К общим показателям стойкости окраски относятся:

1. Устойчивость окраски к стирке

Способность ткани сохранять цвет после многократных стирок. Это обязательный показатель, на который обращают внимание покупатели при выборе тканей для домашнего текстиля и одежды. Как правило, к хлопковым тканям предъявляется требование обеспечить стойкость к стирке на уровне 4 (по шкале «Серой карточки», где 1–5, причем уровень 5 является наилучшим), тогда как полиэстер может достигать уровней 4–5.

2. Устойчивость окраски к трению (стойкость к истиранию)

Существует два вида: сухое и мокрое истирание. Стойкость цвета при мокром истирании — это показатель, требования к которому чаще всего не соблюдаются, особенно в случае хлопчатобумажных тканей тёмных оттенков. Любой, кто выполнял заказы на экспорт в Японию, знает, что японские заказчики предъявляют чрезвычайно строгие требования к стойкости цвета при мокром истирании, обычно требуя класса 3 или выше.

К методам повышения стойкости цвета при влажном трении относятся: использование высококачественных реактивных красителей; усиление процесса мыльного отмывания для полного удаления не закрепленного красителя; а также применение специального закрепителя цвета на этапе отделки.

3. Светостойкость

Способность ткани сохранять цвет под воздействием солнечного света. Этот показатель имеет решающее значение для тканей, используемых в товарах для активного отдыха, шторах и автомобильных салонах. Полиэстер по своей природе обладает лучшей светостойкостью, чем хлопок и вискоза, что является одной из причин широкого применения полиэстеровых тканей в товарах для активного отдыха.

4. Стойкость к воздействию пота

При производстве текстильных материалов для одежды особое внимание следует уделять следующему: отдельно проводить испытания на кислый и щелочной пот. Некоторые красители устойчивы в кислых условиях, но меняют цвет в щелочных условиях, что приводит к изменению цвета в области подмышек изделия.

Контрольный список по контролю качества, который должны освоить специалисты по внешней торговле

Поняв принципы процесса, вернемся к практическому уровню. При экспорте текстильных полотен необходимо тщательно контролировать следующие аспекты:

Перед оформлением заказа:

• Подтвердите стандарты устойчивости окраски и усадки, требуемые заказчиком (стандарты различаются в зависимости от страны/бренда).
• Четко определите источник цвета и диапазон допуска по цвету (значение ΔE).
• Изучите экологические требования, предъявляемые целевым рынком (формальдегид, азокрасители, тяжелые металлы и т. д.).
• Запросите у фабрики образец для подтверждения; не размещайте оптовый заказ исключительно на основе небольшого образца.

В производстве:

• Отслеживайте ход производства на красильной фабрике и уделите особое внимание подтверждению первой партии образцов.
• Возьмите образцы цвета и тестовые образцы из каждого резервуара и сохраните их для дальнейшего использования.
• Обратите внимание на параметры постобработки (скорость предварительной усадки, температуру схватывания, дозировку смолы и т. д.).

Перед отправкой:

• Мы отправляем изделия в сторонние испытательные организации (SGS, BV, Intertek и др.) по требованию клиента.
• Предоставьте схемы распределения разности цилиндров партиями по номерам цилиндров.
• Для проверки соответствия цвета была проведена повторная сверка основной партии образцов с подтвержденным образцом заказчика.
• Измерение усадки: изменение размеров измерялось после по меньшей мере 3 стирок.

Распространенные проблемы и способы их решения

Сводка от Aung Crown

Контроль качества в печатном и крашении деле — это не вопрос одного этапа, а комплексный процесс управления от размещения заказа до отгрузки. Будучи специалистом по внешней торговле, вам не нужно быть экспертом в печати и крашении, но вы должны понимать базовые принципы, знать, где находятся ключевые точки контроля, и уметь говорить на “отраслевом жаргоне” с фабриками и клиентами.

Профессионализм — это конкурентное преимущество. Когда вы можете обсудить с клиентами методы тестирования на усадку, а с фабриками — планы улучшения стойкости окраски, вы перестаете быть просто “посредником” и становитесь надежным партнером.