Le principali cause delle differenze di colore nelle casacche personalizzate e come prevenirle

Introduzione

“Il primo lotto era giallo; il secondo era più bianco.”

Suona familiare?

Questo accade più spesso con i cappelli bianchi, kaki e grigi chiari, nonché con i cappelli lavati o con segni di utilizzo. I rinvii di ordini sono particolarmente soggetti a differenze di colore.

Ecco le tre principali ragioni.

01 Lotti di tintura per tessuti: il colore può differire dal primo

La stoffa viene solitamente tinturata in lotterie separate, dette “dye lots”. Anche con lo stesso codice colore e la stessa ricetta di tintura, diversi lotterie possono risultare leggermente diversi. Le cause più comuni includono:

• Varianze nei dosaggi e nella concentrazione dei coloranti
• Fluttuazioni della temperatura di tintura, del tempo e di altre impostazioni del processo
• Differenze nel trattamento preliminare e nel colore base del tessuto grezzo

Se il vostro ordine è suddiviso in diversi lotti di tintura, non assumetevi che ogni lotto corrisponda esattamente a quello precedente, anche se condividono lo stesso codice colore.

02 Campioni di età: il vostro standard di colore potrebbe essere cambiato

Alcuni clienti inviano un campione di cappello che risale a sei mesi fa o anche a più anni fa e chiedono alla fabbrica di abbinare il colore.

Ma il cotone, col passare del tempo, si scolora naturalmente a contatto con la luce, il calore e l’umidità. Se la fabbrica riproduce il colore da un vecchio campione, possono accadere due cose: il nuovo cappello appare più pulito, mentre il vecchio campione è già diventato giallognolo.

L’approccio più sicuro consiste nel conservare i registri originali delle colorazioni approvate, un campione fisico approvato (una “prova sigillata”) e i registri relativi alla serie di produzione. Quando necessario, verificate tali dati con un campione di nuova approvazione.

03 Processo di lavaggio: Il tessuto stesso può reagire in modo diverso

Il colore del cappello lavato è inoltre influenzato dalla finitura. Dopo la cucitura, il cappello viene sottoposto a lavaggio, filatura, asciugatura e modellatura prima della spedizione. Le variazioni in qualsiasi di questi processi influiscono sul colore finale e sull’aspetto consumato:

• Temperatura e tempo di lavaggio
• Concentrazione dell'enzima e formula di lavaggio
• Velocità della macchina e dimensioni del carico
• Condizioni di filatura e essiccazione

Consente di separare due elementi. Un aspetto naturale e consumato permette di variare la texture e gli sfumati da cappello a cappello. Ma il tono generale del colore, la gamma di tonalità chiare e scure e lo stile distress devono rimanere coerenti per l’intero lotto.

Come la nostra fabbrica controlla le differenze di colore in caso di riordini

Ci concentriamo su quattro aspetti:

1. Gestione dei lotti di tessuto

Progettiamo i tessuti in anticipo per le nuove ordinazioni e utilizziamo i tessuti della stessa partita ogni volta che è possibile. Quando i tessuti provengono da diversi lotti di tintura, controlliamo il colore di ciascun lotto, non solo il codice colore.

2. Verifica dell'effetto lavaggio prima della produzione di massa

Per i cappelli lavati, la conferma del colore del tessuto non è sufficiente. Inoltre effettuiamo test di lavaggio reali.

3. Definizione di uno standard fisico per il campione

Conserviamo la prova originale approvata dal cliente e registriamo il tessuto, il colore, la formula di lavaggio e le impostazioni del processo.

4. Utilizzo di condizioni coerenti per il controllo dei colori

Verifichiamo la qualità del colore sempre che è possibile in condizioni di illuminazione standard e, quando necessario, utilizziamo uno spettrofotometro (un dispositivo per la misurazione del colore). Ciò riduce gli errori di giudizio causati dalle diverse condizioni di illuminazione e di visione.

Una parola sincera

Soprattutto per i cappelli lavati, una differenza di colore pari a zero non è realistica.

Cosa dovrebbe avere una buona fabbrica è uno standard di colore chiaro prima di ogni fase di produzione, durante la gestione dei lotti durante la produzione e una base chiara per valutare e risolvere eventuali problemi che possano insorgere.