Un guide complet sur les causes et la prévention des différences de couleur dans les tissus

Introduction

La différence de couleur fait référence à la différence entre deux couleurs, plus précisément à la différence entre trois facteurs : la teinte, la saturation et la luminosité. De manière générale, toute différence entre deux couleurs est appelée différence de couleur. Dans le traitement textile, en raison d'une mise en œuvre et d'un contrôle de qualité inappropriés des processus de filature, de tissage et de teinture, des différences de couleur peuvent exister entre différentes parties du textile ou entre des pièces individuelles.

Classification des variations de couleur des textiles

Les produits teints obtenus présentent des nuances et des couleurs variées.

1. Différence de couleur au sein du même lot

Au sein d'un même lot de produits, il peut y avoir des différences de couleur entre les boîtes, les pièces, les emballages, les rouleaux et les cylindres d'un même numéro de couleur.

2. Différence de couleur au sein d'un même rouleau

La différence de couleur la plus courante est la différence de couleur entre les côtés gauche, central et droit (y compris les bords clairs et sombres) d'un même rouleau de tissu.

Le fait de disposer le tissu en fonction de la différence de couleur peut légèrement atténuer l'effet de la différence de couleur, mais ne peut pas l'éliminer complètement ; la différence de couleur entre l'avant et l'arrière d'un rouleau de tissu peut généralement être ajustée dans une limite de 2 mètres dans le sens de la chaîne lors de la disposition du tissu ; différence de couleur entre les faces avant et arrière ;

3. Couleur incohérente

Cela inclut les différences de couleur entre l'échantillon et le produit, ainsi que les différences de couleur entre l'échantillon vendu et le produit.

La différence de couleur est l'un des défauts les plus courants et les plus fréquents dans les usines de teinture et de finissage, ce qui nuit gravement à la qualité des produits finis teints.

Causes de la différence de couleur du tissu

1. Le colorant est initialement réparti de manière inégale sur le tissu

Si le colorant est réparti de manière inégale sur le tissu avant la fixation, des différences de couleur se produiront inévitablement après la fixation. Les principales raisons de ce phénomène sont :

Facteurs de tissu : En raison des différences dans les propriétés des fibres ou d'une insuffisance d'uniformité dans les processus de prétraitement tels que le désencollage, le lavage, le blanchiment et le filage, la perméabilité des produits semi-finis pré-teints est inégale, ce qui entraîne des différences dans le degré d'absorption du colorant.

Taux d'emport d'humide : En raison de problèmes de structure mécanique ou d'une mauvaise utilisation, le taux d'absorption du liquide varie selon les différentes parties du tissu, ce qui entraîne des différences de couleur. Une pression inégale des rouleaux et un ajout inégal de colorants et de produits chimiques peuvent également provoquer une absorption inégale du colorant par le tissu.

Facteurs de pré-séchage : Pendant le séchage préalable après le foulardage par la solution de colorant, l'inconstance de la vitesse et du degré de séchage entraîne une migration du colorant à des degrés divers, ce qui provoque une répartition inégale du colorant sur le tissu.

Le degré de fixation du colorant sur le tissu varie

Bien que le colorant soit initialement réparti uniformément sur le tissu, si les conditions ne sont pas correctement contrôlées pendant le processus de fixation (telles que la température, le temps, la concentration du colorant, etc.), le colorant dans certaines parties du tissu peut ne pas être entièrement fixé et sera éliminé lors du savonnage post-traitement, ce qui entraîne une différence de couleur.

3. La couleur du colorant change

Facteurs de pré-teinture : Une blancheur inégale ou des différences significatives de pH des produits semi-finis entraînent souvent des différences de couleur après la teinture.

Facteurs de teinture : Par exemple, une température de fixation thermique excessivement élevée des colorants dispersés peut ternir la couleur de certains colorants ; une réduction excessive des thets de cuve peut également provoquer des différences de couleur.

Facteurs post-teinture : Pendant le processus de finissage, tel que l'apprêt à la résine, le thermofixage et l'application de différentes valeurs de pH sur le tissu, la couleur du coloris change à des degrés divers.

Lavage au savon : Si le lavage au savon n'est pas suffisant, la couleur sera insuffisante et la couleur sera inexacte.

Actions correctives et préventives

1. Optimisation du profil et de l'uniformité des rouleaux

Pour la teinture utilisant des rouleaux ordinaires, la surface du rouleau doit être rectifiée selon une configuration bombée avec un diamètre légèrement plus grand au milieu et des diamètres légèrement plus petits aux deux extrémités ; la dureté du rouleau en caoutchouc doit être choisie de manière appropriée.

2. Utilisation de patins anti-déflexion

Lors de la production d'un produit d'une seule variété et d'une seule couleur, l'utilisation de rouleaux bombés est une méthode réalisable pour résoudre les différences de couleur entre le bord et le centre ou entre la gauche et le centre. Cependant, lors de la production de petits lots de multiples variétés et de multiples couleurs, il est nécessaire de prendre en compte un plus grand nombre de facteurs, ce qui exige souvent des changements fréquents de rouleaux, ce qui pose des difficultés au processus. L'utilisation de fouulards anti-flexion est une meilleure façon de résoudre les différences de couleur entre le bord et le centre, ainsi qu'entre la gauche, le centre et la droite.

3. Équipement

Sélectionner l'équipement approprié et améliorer son état pour garantir que la matière teinte soit uniformément colorée tout au long du processus de teinture.

4. Améliorer l'uniformité du séchage du tissu

Lorsque le tissu entre dans un séchoir à air chaud, la vitesse du flux d'air et la température au niveau des buse ont des effets variables sur le taux d'évaporation de l'humidité. Les zones où le flux d'air et les températures sont plus élevés connaissent une évaporation plus rapide de l'humidité, ce qui provoque la migration de la liqueur de teinture vers ces zones et entraîne des différences de couleur.

Lors du traitement de tissus épais, une différence de température inférieure à 10 °C a peu d'effet sur la différence de couleur, tandis que lors du traitement de tissus fins, une différence de température supérieure à 5 °C entraînera une différence de couleur évidente.

Une vitesse d'air inférieure à 4 m/s entre les côtés gauche, central et droit a peu d'effet sur les tissus épais. Cependant, une différence de vitesse d'air de 2 m/s entraînera des différences de couleur perceptibles sur les tissus fins. Par conséquent, il est essentiel de gérer soigneusement le débit d'air et de veiller à ce que la température de surface du tissu et la vitesse de chauffage soient constantes afin de garantir un séchage uniforme et d'éviter les variations de couleur. .

La section d'air chaud utilise des rouleaux de transport horizontaux pour acheminer le tissu, ce qui est avantageux pour éviter les différences de couleur entre l'endroit et l'envers, car l'air chaud soufflé sur les deux faces du tissu provient du même conduit d'air. Si l'on utilise un séchoir à air chaud avec alimentation verticale du tissu, l'équipement doit être modifié de manière à ce que le volume et la vitesse de l'air au niveau des entrées d'air supérieure et inférieure puissent être ajustés de manière appropriée, ce qui est bénéfique pour corriger les différences de couleur.

Les séchoirs à cylindres sont des séchoirs par contact, ce qui signifie que les parties en contact avec les surfaces des cylindres chauffés chauffent et sèchent rapidement, ce qui peut également causer des problèmes de migration. Par conséquent, il est préférable de commencer avec une température légèrement plus basse dans le tambour d'alimentation et d'introduire progressivement le tissu sur les surfaces des cylindres chauffés. Cela aide à réduire le risque de différences de couleur.

En utilisant des méthodes telles que le pré-séchage par infrarouge et le séchage par micro-ondes, les produits teints peuvent être séchés uniformément de l'intérieur et de l'extérieur. Cela permet d'éviter les différences de couleur causées par la migration. Lors du séchage des tissus par rayons infrarouges, le rayonnement infrarouge sur les deux faces doit être aussi uniforme que possible, et la distance entre le radiateur infrarouge et le tissu ne doit pas être trop proche pour éviter un séchage excessif et la différence de couleur qui en résulte entre l'endroit et l'envers.

En outre, le séchage des produits semi-finis avant la teinture doit être uniforme afin que la quantité de liquide absorbée lors de la teinture soit cohérente. Une teneur en humidité inégale dans les produits semi-finis peut entraîner une absorption inégale des colorants et des produits chimiques, ce qui se traduit par des différences de couleur.

5. Des colorants appropriés doivent être sélectionnés lors de la teinture

Des colorants présentant des courbes de teinture similaires doivent être sélectionnés chaque fois que cela est possible afin de minimiser les différences de couleur. Les colorants utilisés pour la teinture doivent être stockés séparément selon leur origine et leur numéro de lot. Des tests et des analyses approfondis doivent être menés pour garantir une compréhension claire de la couleur de chaque lot de colorants, et ils doivent être utilisés par lots pour éviter les variations de couleur.

6. Ajouter un agent anisolvant pendant la teinture

L'ajout d'un agent d'égalisation pour coton lors de la teinture des tricots de coton contribue à réduire les différences de couleur. Lors de la teinture par thetard (foulardage) des tissus polyester/coton, l'ajout d'un agent anti-migration approprié dans le bain de teinture (tel que l'alginate de sodium ou des dérivés d'acide polyacrylique) est efficace pour prévenir les différences de couleur causées par la migration.

7. Renforcer la gestion des matières premières pour fournir des produits semi-finis qualifiés pour la teinture

① Le type, la qualité, la proportion et le calibrage du tissu écru ont un impact significatif sur la teinture. Les tissus écruits provenant de différentes usines textiles produisent souvent des couleurs incohérentes dans les mêmes conditions de processus de teinture. Par conséquent, le même tissu écru doit être utilisé pour le même lot de produits teints.

② Différents équipements de prétraitement et des conditions de processus incohérentes entraînent des variations dans la couleur des produits semi-finis obtenus après la teinture. Le processus doit être ajusté en fonction des différentes variétés et des différents équipements pour garantir un desencollage, un nettoyage, un blanchiment et un mercerisage uniformes et approfondis, garantissant ainsi que les effets de rinçage et de blanchiment répondent aux exigences de teinture du produit fini.

③ Les tissus qui nécessitent un fixage préalable à la teinture doivent être fixés de manière uniforme et constante afin d'éviter des différences de couleur lors de la teinture dues à un fixage irrégulier.

④ La valeur du pH du tissu après mercerisage est l'un des facteurs les plus importants affectant la différence de couleur lors du prétraitement. Une valeur de pH élevée après mercerisage entraînera non seulement un jaunissement du tissu pendant le séchage, mais provoquera également des changements de couleur du colorant dans des conditions de température élevée et d'alcalinité, entraînant ainsi une différence de couleur.

Processus de teinture

Le processus de teinture doit être raisonnable. Le processus doit être correctement formulé en fonction des caractéristiques des différents produits teints et des propriétés des colorants et des produits chimiques, et la stabilité du processus doit être assurée pendant le traitement pour éviter les différences de couleur lors de la teinture.

9. Agents de finissage

Les agents d'apprêt ont des effets différents sur la couleur lorsque les conditions d'apprêt changent. Par conséquent, la sélection des agents d'apprêt doit être faite avec soin, et les conditions du processus d'apprêt doivent être strictement contrôlées et cohérentes afin d'éviter les différences de couleur.